, Дома

Как делают кирпичи в XXI веке? Фоторепортаж с завода BRAER

Партнерский материал

Автор: Михаил Сапрыкин

Фотограф: Леонид Сорокин

Кирпич часто ассоциируется со старинными зданиями и дореволюционной архитектурой, но на самом деле это современный материал, без которого не обходится практически ни одна стройка. Strelka Mag съездил на завод BRAER в Тульской области и проследил полный путь рождения кирпича — от карьера до поддона.

Чуть больше десяти лет назад на этом месте находился заброшенный Обидимский завод. Его построили в 1970-х годах: кирпичи на нём производили чуть ли не вручную. Сейчас здесь расположен современный роботизированный завод BRAER, а от старого предприятия остался лишь небольшой административный корпус.

Реновацию по европейским стандартам провели буквально за полтора года. Сейчас на заводе функционирует высокотехнологичное оборудование, которое позволяет добиваться неизменно высокого качества керамических изделий. Завод ежегодно становится обладателем премии «Тульский бренд» в номинации «Промышленные предприятия».

Впрочем, здания из кирпича BRAER появляются не только в Туле и даже не только в России: их можно увидеть и в Грузии, в Казахстане, и в Республике Беларусь.

В 2013 году рядом с заводом открылось ещё одно предприятие — BRAER II. Оно выпускает тротуарную плитку, бордюрный камень и другие декоративные элементы благоустройства.

 

Путь глины

Обеспечивать завод сырьём продолжает громадный Обидимский карьер. Его площадь — 100 га, запасов почвы должно хватить ещё на 25 лет. Машины одна за другой проезжают по месторождению и отгружают глину на конусы — открытые площадки, на которых почва вылеживается около года. Сезон добычи продолжается с мая по октябрь, каждый грузовик вмещает 7 тысяч будущих кирпичей.

Обработка глины начинается ещё на улице: здесь находится приёмный бункер, где материал дважды очищают от камней. Зубчатые дробилки убирают из смеси все крупные твёрдые элементы — от 20 миллиметров в диаметре.

После первичной обработки глина попадает в цех. Автоматический конвейер ровным слоем закладывает её в 12 секторов хранения. Глину обогащают биодобавками и оставляют на повторную вылежку.

Два-три дня глина лежит и успокаивается. Затем её отправляют на вал для рыхления и смешивания. Здесь же расположен датчик металлов: если на конвейере обнаружатся лишние элементы, датчик запустит реверсивный механизм и развернёт ленту в обратную сторону.

Через фильтр-решётки, сквозь которые продавливается глина, материал поступает на вальцовые установки. Слишком крупные фрагменты отсекаются и отправляются в утиль. На выходе получается шихта — глиняная смесь, которая пойдёт в производство. Её толщина не превышает 0,6 миллиметра.

 

Когда становится горячо

В следующем зале начинается магия. Система из смесителей, вакуумной камеры и пресса задаёт параметры влажности, стягивания и обезвоживания. Она же подаёт материал в двухвальный смеситель, где формируется общий вид изделия. Следом отрезное устройство формирует из непрерывного бруса плиты, а многострунный аппарат режет их на маленькие кирпичи. Это один из самых ответственных этапов: сотрудники контролируют процессы, регулярно производят замеры материала и изучают его на предмет дефектов.

Нарезанные кирпичи отправляются в сушильное отделение, где их посыпают песком и высушивают четыре дня. Дальше становится ещё горячее: роботы загружают кирпичи на рейки и отправляют на обжиг. 255 горелок на 200 метров — в огромную печь помещается сорок вагонеток с кирпичами.

Трёхдневный процесс начинается с подогрева до 200 °C — это позволяет удалить остаточную влажность. Следом происходит плавное повышение температуры до 1025 °C. После этого кирпичи постепенно охлаждают до 70–80 °C.

В самом центре цеха располагается операторская: работники следят за тем, чтобы сушка и печка не перегрелись и были заполнены равномерно. В зале стоит гул: это шумит большой узел рекуперации. Там разогревается воздух, который подаётся в печь.

Из печи обожжённая вагонетка поступает на устройство очистки — пылесос сдувает с кирпичей всё лишнее, чтобы привести изделия в товарный вид. Два отборщика контролируют качество продукта, после чего роботы пакетирования раскладывают кирпичи на поддоны.

 

Заводская лаборатория, или Подопытный кирпич

На заводе не так много рабочих: в смене двенадцать операторов, четыре ремонтника и ещё пять человек — на транспорте. Всего таких смен четыре, то есть вся команда предприятия, включая сотрудников лаборатории и столовой, едва ли превышает сотню человек. Основную часть работы делают роботы, а люди только контролируют качество продукции, убирают и присматривают за техникой.

Особое внимание здесь уделяют безопасности. По всему маршруту кирпича расставлены датчики. Калитки около аппаратов открываются ключом — чтобы достать его из панели, придётся выключить сам механизм.

Форматы и состав кирпичей постоянно меняют и оптимизируют. Для этого на заводе работает физико-механическая лаборатория, где проводят испытания с сырьём и оттенками. Там же изучают поведение материала при обжиге в небольших печах. Например, «Баварская кладка», получается разнотонной сама по себе — за счёт химических реакций в печи, без добавления красителей. В зоне тестов кирпичи сжимают, гнут, морозят — так проверяется предел прочности и морозостойкость.

Готовый к продаже материал отправляется на уличные склады. Кирпичам не страшны ни дождь, ни снег, поэтому увидеть их можно прямо около здания завода. В общей сложности BRAER производит 140 миллионов единиц облицовочного керамического кирпича в год — почти по одной штуке на каждого жителя России.

Нашли опечатку или ошибку? Выдeлите фрагмент и отправьте нажатием Ctrl+Enter.

Поделиться в соцсетях

По теме